Interview

ILLIG realisiert nachhaltige Kunststoff-Karton-Kombination

Seit geraumer Zeit ergänzen recycelbare Kunststoff-Karton-Kombinationen (KKK) das Anwendungs-Portfolio von ILLIG. Die eingetragene Marke des Unternehmens:  I-PACK® - für ILLIG intelligent packaging. Die KKK werden technisch auf In-Mold-Labeling-Systemen IML-T® produziert. In nur wenigen Monaten entwickelte, produzierte und installierte ILLIG für einen Packmittelhersteller ein IML-T®-Werkzeugsystem für eine komplett recycelbare, über 50% kunststoffreduzierte KKK-Schale mit Mono-PP-Inlay für Lebensmittel. Sven Engelmann, Leiter des ILLIG Technology Center (ITC) und der Verpackungsentwicklung, erläutert K-PROFI extra die technischen Herausforderungen.


K-PROFI extra: Herr Engelmann, wieso haben Sie eine Verpackungslösung als Kunststoff-Karton-Kombination entwickelt?
Sven Engelmann: Die Entwicklung der intelligenten KKK reicht schon etliche Jahre zurück und wir waren mit unseren Lösungen der Zeit voraus. Der Markt fordert seit jeher die Reduzierung des Materialeinsatzes bei Verpackungen. Allerdings damals eher von Kostenersparnissen getrieben. Seit Beginn der Kunststoffdiskussion steht nun die Nachhaltigkeit im Vordergrund. Erst der durch Verbraucher und Handel angetriebene Bedarf nach recycelbaren, nachhaltigen aber dennoch sicheren Verpackungslösungen mit noch weniger Kunststoff haben KKK einen Schub gegeben. Da waren wir mit unseren wirtschaftlichen Thermoform-Lösungen schon startbereit. Die Marke I-PACK® haben wir vorausschauend bereits 2016 eintragen lassen.

Wie haben Sie die KKK technisch gelöst, damit sie sowohl den Anforderungen an das Recycling als auch der Lebensmittelindustrie genügen?
Mit unserer IML-T®-Technik. Wir haben diese technisch erweitert und auf die Verarbeitung von Karton- und dickeren Papier-Etiketten optimiert. Außerdem haben wir sichere, aber leicht zu trennende Haftmechanismen entwickelt. Die Verpackung ist dadurch formstabil und hält bis zur Entsorgung fest zusammen. Das Recycling erfolgt dann einfach und ohne Rückstände. Das verpackte Gut muss anwendungsspezifisch geschützt sein und den Anforderungen des Handels entsprechen. Vor allem das sichere Versiegeln auf bestehenden Traysealern ist ein Muss – und das erfüllen wir. Die ersten Ergebnisse haben wir 2019 auf der Fachpack und auf der K-Messe vorgestellt. Das hat in der Branche eingeschlagen.

Was war das besondere an der Entwicklung der MAP-Verpackung für Ihren Kunden? Welche technische Hürde mussten Sie hier nehmen?
Die größte Herausforderung für die MAP-Schale war die prozesssichere Verbindung eines um mindestens 50 Prozent materialreduzierten Mono-PP-Inlays mit dem passenden Kartonzuschnitt. Die Schale musste gut ausgeformt sein, und der Siegelrand für die Versiegelung nach der Befüllung – beispielsweise mit Hackfleisch musste eben und groß genug sein. Natürlich war es auch eine Herausforderung, das PP mit dem Karton stabil zu verbinden und gleichzeitig leicht trennbar zu gestalten. Für A-PET hatten wir den Prozess bereits entwickelt und technisch etabliert. Für PP war es eine Herausforderung, denn PP hat ein stärkeres Schwindungsverhalten als A-PET. Das kann zu Verzug in der Schale führen. Wir haben es mit unserem Know-how geschafft, die Verzugsneigung durch geeignete Haftmechanismen zwischen Karton und Kunststoff zu verhindern. Die großtechnische und prozesssichere Realisierung konnten wir innerhalb weniger Monate umsetzen.

Quelle: K-PROFI extra, Ausgabe 2020, S. 32

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